Кузница России

Задачи ракетно-космического уровня сложности

В 1960-х годах завод значительно расширил ассортимент, реконструировав свои мощности и открыв уникальное кузнечно-штамповочное производство на базе тяжелых и сверхтяжелых агрегатов. После ввода в строй кузнечно-термического комплекса предприятие стало ведущим отечественным поставщиком заготовок для ответственных деталей из легированной и нержавеющей стали, используемых при производстве шасси, фюзеляжей и двигателей самолетов всех типов. В 1969 году заводчане наладили выпуск штампованных и кованых заготовок из титановых сплавов для авиационной и ракетно-космической промышленности, а также освоили изготовление из жаропрочных сплавов на никелевой основе дисков компрессоров и турбин турбореактивных двигателей.

В 1993 году завод, прошедший процедуру акционирования, получил свое современное название — «Уральская кузница». На тот этап пришелся кризис отечественного машино- и авиастроения, количество заказов от главных потребителей продукции предприятия резко снизилось. В итоге южноуральские металлурги развернули производство штамповок для выпуска нефтедобывающего оборудования, трубопроводов, железнодорожного транспорта и вышли на зарубежный рынок.

Десять лет спустя ОАО «Уралкуз» (публичным акционерным обществом компания станет в марте 2016-го) вошло в состав Стальной группы «Мечел» и начало масштабную модернизацию. Помимо самих цехов изменения коснулись системы организации производства. В 2007 году в структуре «Уралкуза» появился Челябинский филиал, специализирующийся на производстве спецстали и жаропрочных сплавов. В 2008-м была введена в эксплуатацию новая кольцераскатная машина, позволившая выпускать кольца внешним диаметром до 4 200 миллиметров. Через два года на предприятии разработали и внедрили в серийное производство цельнокатаные кольца 162 наименований для энергетической промышленности, авиации и общего машиностроения.

Компания продолжала развиваться и осваивать новые виды продукции. В 2014 году она досрочно выполнила пилотный заказ одного из ведущих мировых разработчиков двигателей для космических ракет-носителей, в 2015-м приступила к созданию комплектующих для судовых двигателей боевых кораблей.

В 2019 году в рамках программы импортозамещения ПАО «Уралкуз» по заказу ПАО «Газпром» выпустило комплектующие для изготовления погружных головок, используемых при бурении скважин на нефтяном шельфе. Наряду с этим, чтобы полностью удовлетворить потребности металлургического дивизиона Мечела в прокатных валках, завод осваивал производство крупногабаритных поковок. Примечательным достижением стало изготовление поковки из стального слитка массой более 60 тонн. На этом металлурги не остановились и в 2021 году выполнили поковку 80-тонного слитка.

На пути к бережливому производству

Важная задача, решаемая заводом в настоящее время, — внедрение инструментов бережливого производства. Разработанная для этого дорожная карта включила в себя ряд мероприятий, направленных на оптимизацию производственных процессов.

Так, на площадке ковочного комплекса пресса №5 задействуют систему 5С, основанную на сортировке и рациональном расположении материалов и инструментов, содержании в чистоте рабочих мест, стандартизации и совершенствовании. Это позволит сократить потери и повысить эффективность использования ресурсов.

Наряду с этим предусмотрено картирование — поэтапное описание — производственных процессов. В результате выявления потерь в производственной цепочке, их анализа, оценки и ранжирования можно будет справиться с системными проблемами, сократить количество простоев и незапланированных ремонтных мероприятий.

Для успешной реализации проекта сотрудники пройдут теоретические курсы по внедрению инструментов бережливого производства, — рассказал директор управления по операционной деятельности ПАО «Уралкуз» Даниил Мергенёв. — До конца 2023 года будем отслеживать динамику и соответствие рабочих мест всем пунктам дорожной карты. В результате хотим достичь большей эффективности производства и рациональности использования ресурсов.

Новая система очистки стоков

Еще одно стратегически значимое для предприятия направление развития — природоохранное. В 2022 году завод сделал значительный шаг к повышению уровня экологической ответственности, введя в эксплуатацию систему комплексной очистки и фильтрации промышленных и ливневых стоков. Объем инвестиций в реализацию проекта составил десять миллионов рублей.

Все сточные воды с промышленной площадки «Уралкуза» собираются в общий коллектор, который подключен к очистным сооружениям, представляющим собой комплекс резервуаров многоступенчатой фильтрации и систему сборных колодцев. Движение стоков между резервуарами осуществляется с помощью гидронасосов.

Процесс очистки включает несколько этапов. Сначала вода поступает в резервуар, где происходит ее насыщение воздухом. На дно емкости оседают частицы железа. Затем вода отстаивается и проходит через слои различных сорбентов, которые улавливают частицы нефтепродуктов, железа, хлоридов, сульфатов. Предприятие провело серию исследований, чтобы определить наиболее эффективные сорбирующие вещества.

После всех этапов очистки на заводе состав воды строго соответствует всем требованиям городских очистных сооружений, химические показатели не превышают предельно допустимых концентраций, — отметил Даниил Мергенёв.

Финальная фильтрация происходит на очистных сооружениях Чебаркуля. После биологической очистки вода достигает нормативов, установленных для водоемов рыбохозяйственного значения.