Место рождения — Югра

Звенья одной цепи

У компании богатое прошлое: некоторые из ее сегодняшних «дочек» были созданы еще в начале ХХ века братьями Нобель и стали первыми отечественными предприятиями по торговле нефтепродуктами. Становление же самого «Сургутнефтегаза» началось в октябре 1977 года с образования одноименного производственного объединения, добывавшего нефть на территории среднего течения реки Оби в районе Сургута. В 1993 году оно было акционировано, при этом в контур его управления вошел Киришский нефтеперерабатывающий завод (КИНЕФ) и ряд сбытовых предприятий на северо-западе страны.

В настоящее время вертикально ориентированная структура позволяет объединению развивать разведку и добычу углеводородного сырья, переработку газа и производство электроэнергии, производство и продажу нефтепродуктов, продуктов нефте- и газохимии. География деятельности ПАО «Сургутнефтегаз» охватывает три нефтегазоносных провинции России: Западно-Сибирскую, Восточно-Сибирскую и Тимано-Печорскую.

Югра для компании — базовый регион, между тем основные перспективы роста ресурсной базы «Сургутнефтегаза» связаны с Восточной Сибирью. Для эффективного освоения якутских природных кладовых в 2007 году было открыто нефтегазодобывающее управление «Талаканнефть». Сейчас на его долю приходится примерно пятая часть черного золота, добываемого объединением.

— «Сургутнефтегаз», по сути, стал пионером в движении на восток всех нефте- и газодобывающих предприятий, — вспоминает начальник НГДУ «Талаканнефть» Василий Парфирьев (его слова приводит сетевое издание «МК-Югра»). — Решение об освоении нового огромного региона многие приняли с пессимизмом, а мы начали активно работать.

Сегодня, отмечает Василий Анатольевич, к добыче нефти в Восточной Сибири причастны семь с половиной тысяч человек. Это и водители, и строители, и буровики, и многие другие.

— Мы все — звенья одной цепи, и результат в равной мере зависит от каждого из нас, — заключает глава управления.

Разработка Талаканского НГКМ: по последнему слову науки и техники

ПАО «Сургутнефтегаз» по праву называют экологически ответственной компанией, применяющей самые современные природоохранные технологии. Так, на Талаканском месторождении уровень полезного использования попутного нефтяного газа составляет 99%: основной объем ПНГ идет на нужды собственной энергетической системы.

— У нас закрытая система электроснабжения, извне электричество не поступает, вырабатывается на собственной газотурбинной станции, которая находится непосредственно на месторождении, — делится опытом Василий Парфирьев. — Это позволяет кратно сократить объемы выбросов загрязняющих веществ в атмосферу. Газ, который мы не можем утилизировать для получения электроэнергии, используем для поддержания пластового давления. Заботимся даже о мелочах. Например, применяем солнечные батареи для нагрева воды в общежитиях.

Понимая, что любой прорыв трубных артерий может привести к катастрофе, руководство организации уделяет большое внимание их защите от ржавчины. В 1992 году, когда в структуре «Сургутнефтегаза» был образован строительно-монтажный трест №2 (СМТ-2), для прокладки нефтепроводов компания начала использовать трубы с внешним антикоррозионным покрытием, а около десяти лет назад впервые закупила комплектующие и соединительные детали с внутренним защитным слоем. Новые изделия хорошо себя зарекомендовали, и в 2014 году предприятие ввело в эксплуатацию собственный завод по нанесению внутренних покрытий.

— Будем расширять область их применения. С 2023 года «Сургутнефтегаз» переходит на водоводы с внутренним покрытием, проект находится в стадии разработки, — рассказывает главный инженер СМТ-2 Павел Курин.

Чтобы причиной разлива нефти не стала изношенность трубопроводов, сургутские нефтяники регулярно проводят их осмотры. Самые слабые места — сварные швы — дефектоскописты проверяют при помощи специального оборудования по уникальной технологии, созданной дефектоскопистом управления производственно-технологической комплектации Максимом Тырлиным.

— Сварные стыки после сварки обычно просвечивают при помощи рентгенографии, — поясняет Павел Курин. — Используется обычная рентгеновская пленка, как в больнице, но мало того что материал одноразовый, так и сама технология трудозатратна. Чтобы обеспечить доступ к некоторым объектам, участки, где они расположены, приходится осушать, откачивать воду. Специалисты — сварщики и дефектоскописты — должны работать быстро: после того как дефектоскопист сделает снимок, он едет в стационарную лабораторию проявлять пленку, обрабатывать ее реагентами, сушить. Расшифровать снимок можно только через сутки, а значит, опять нужно откачивать воду. Наш молодой специалист предложил использовать вместо рентгеновской пленки цифровые носители. Многоразовую пластину можно тут же рассмотреть на специальном приборе в мобильной лаборатории и сразу узнать всю необходимую информацию.

КИНЕФ: все идет по графику

Руководство ООО «КИНЕФ» также пристально следит за тем, чтобы предприятие не оставляло углеводородный след: для контроля за соблюдением экологических требований здесь создано особое подразделение.

— Поскольку мы работаем на природном газе да к тому же установили все необходимое дымоуловительное оборудование, у нас фактически отсутствуют выбросы в атмосферу, — подчеркивает генеральный директор ООО «КИНЕФ» Вадим Сомов в интервью «Российской газете». — Для фильтрации сточных вод используются наши собственные очистные сооружения, через которые, кстати, проходят и стоки всего города Кириши, а для воды, которая задействована в производственных процессах, есть специальные отстойные пруды. Их общая площадь составляет около 3,5 тысячи гектаров, это даже больше, чем территория самого завода! И вода, которую мы раз в год сбрасываем из них в реку Волхов, чище, чем вода самого Волхова.

Даже ковидные ограничения не помешали реализации проекта строительства в Киришах комплекса переработки тяжелых нефтяных остатков.

— Проект, который мы инициировали в целях увеличения глубины переработки нефти, снижения выпуска топочного мазута, переработки гудрона в кокс, сжиженные углеводородные газы, компоненты бензина и дизельного топлива, реализуется по графику, — уверяет Вадим Сомов. — На первом этапе была закуплена лицензия, пройдена государственная экологическая экспертиза. В 2022 году мы планируем начать закупки оборудования, а пуск нового производства намечен на 2025–2026 годы.